Scania Oskarshamn vers une production circulaire
Depuis 2019, de grandes réalisations vers une production circulaire ont été réalisées dans l’usine de cabines Scania à Oskarshamn, en Suède. La production se fait sans énergies fossiles depuis 2020, de plus en plus de matériaux sont recyclés et la consommation d’énergie a diminué de plusieurs milliers de MWh.
Des employés engagés, équipés de « lunettes écologiques, » se sont concentrés sur l’amélioration de la durabilité dans de nombreux domaines : toutes les contributions, grandes et petites, pour que Scania atteigne les Scopes 1 et 2 des objectifs scientifiques (SBT). Le but est de réduire les émissions de CO2 d’au moins 50 % entre 2015 et 2025 des activités et de la chaîne d’approvisionnement de Scania.
État d’esprit écologique
Pernilla Zackrisson, Responsable du Développement Durable à Oskarshamn, a piloté ce travail et introduit la méthode Green Accelerator (Accélérateur Vert) afin de visualiser tout ce qui entre lors des différents processus et tout ce qui en sort :
« L’état d’esprit est simple. Il devrait être naturel de travailler quotidiennement sur des améliorations écologiques. Personne ne peut tout faire, mais tout le monde peut faire quelque chose. »
Une vaste usine
L’usine de cabines Scania à Oskarshamn approvisionne l’ensemble des sites de production européens, avec des cabines spécifiées par chaque client, en partant d’une bobine d’acier jusqu’à la gamme complète de cabines luxueuses. Les livraisons sont effectuées plusieurs fois par jour vers les lignes d’assemblage final de Södertälje, Zwolle et Angers.
Les employés de Scania Oskarshamn sont fiers d’être à l’avant-garde de la production de cabines, mais aussi des réductions d’énergie et de déchets.
« Les points les plus importants de notre travail en matière de développement durable ont été les initiatives lancées à tous les niveaux, afin de réaliser une activité circulaire globale, » explique Pernilla.
Des résultats mesurables
Les travaux ciblés d’amélioration ont donné des résultats et, pour mesurer les améliorations, de nouveaux indicateurs de performance (KPI) ont été ajoutés. Un exemple concerne la quantité d’eau utilisée par cabine qui a été réduite à 0,8 m3, principalement grâce au recyclage de l’eau utilisée. Le volume d’eaux usées envoyé pour élimination a été considérablement réduit, diminuant également les coûts.
Dans le domaine des déchets, nous avons beaucoup travaillé ces dernières années pour réduire l’utilisation d’emballages en plastique souple tout au long de la chaîne, du fournisseur à l’usine, avec un très bon résultat.
« Les économies d’énergie les plus importantes ont été réalisées dans l’atelier de presse et dans le processus de peinture », explique Pernilla. « Avec une pompe à chaleur puissante, nous récupérons l’excédent de chaleur des presses. Dans l’atelier de peinture, nous recyclons maintenant l’air du processus. Ces deux activités à elles seules ont réduit notre consommation annuelle d’énergie de près de 7 000 MWh, ce qui est fantastique ! »
Le zéro fossile est la clé
La production dépend toujours des combustibles, pour chauffer les fours et pour les transports. Mais au cours des deux dernières années, seuls des carburants renouvelables ont été utilisés. Le combustible RME pour le chauffage est à base d’huile de colza, produite localement, et seule l’huile végétale hydrotraitée (HVO/xTL) est utilisée pour faire fonctionner les véhicules de transport. Cela a permis de réduire de 12 % les émissions de CO2 des activités globales de production et de logistique de Scania.
Reconnaissance publique
« L’année dernière, nous avons reçu le 'Sunflower Awards' de la part de la Commission Climat des autorités locales. Chez Scania, nous considérons le travail d’amélioration comme normal, mais il est également agréable d’être reconnu par la société pour notre travail sur le développement durable et l’économie circulaire. »
La numérisation aide
Une autre initiative intéressante d’amélioration de l’assemblage des cabines propose la numérisation complète de toutes les commandes. Cela suffirait à supprimer 27 tonnes de commandes papier par an.
Sur la liste, d’autres projets importants se sont concentrés sur la réduction de l’énergie de l’éclairage et la ventilation des locaux, la mise en place de plus de bacs de recyclage et plus près de la ligne, une meilleure utilisation des vêtements de travail du personnel de production et du processus de nettoyage.
« La prochaine étape, pour nous, est d’améliorer notre travail avec plus d’activités circulaires. Nous venons d’initier une collaboration avec Scania Vehicle Recycling en Belgique, pour l’échange de matériel. »
